Baksteen is een van de oudste bouwmaterialen dat tegenwoordig nog volop gebruikt wordt. Bakstenen zijn verkrijgbaar in diverse kleuren, vormen, structuren en maten die harmoniëren met de natuurlijke omgeving en stedelijke context.

De Nederlandse baksteenindustrie heeft zich ontwikkeld tot een moderne procesindustrie waar een optimale combinatie van efficiency, milieuzorg, zorg voor arbeidsomstandigheden en marktgerichtheid wordt nagestreefd. Deze eigentijdse industrie heeft een zeer lange voorgeschiedenis.

Ontwikkeling baksteenindustrie
Reeds meer dan 5000 jaar geleden werden in Mesopotamië, Egypte en de Indusvallei uit klei gebakken producten vervaardigd.
Paste men de techniek van het bakken eerst toe voor gebruiksvoorwerpen en decoratieve kunst, al spoedig ontdekte men dat het bouwen met gebakken materiaal de levensduur van paleizen en huizen aanmerkelijk verlengde.

Door de Romeinen werd de toen al duizenden jaren oude techniek van het bakken van stenen en dakpannen verder vervolmaakt en geïndustrialiseerd.
Zij introduceerden deze materialen ook in ons land, maar na hun vertrek raakte het steenbakken weer in ongebruik om pas weer in de 12e eeuw te worden hervat.
Het toepassen van baksteen nam al spoedig flink toe toen in de middeleeuwse steden de brandgevaarlijke houten huizen verboden werden.
Het gebruik van baksteen lag in de lage landen voor de hand. Het gebied omvat immers een grote delta, waar de rivieren eeuwenlang klei hebben afgezet. De beschikbaarheid van veel soorten klei en de afwezigheid van bouwmaterialen als hout en natuursteen zorgden dan ook eeuwenlang voor een dominerende positie van baksteen als bouwmateriaal.

Dit leidde er toe dat de baksteenarchitectuur na de schilderkunst een van de beroemdste voortbrengselen van de Nederlandse cultuur is geworden.
Jaarlijks vergapen zich nu dan ook toeristen uit alle windstreken aan de historische kernen van onze steden. Hier treffen ze veel hoogtepunten aan van Nederlandse bouwmeesters uit de zestiende eeuw, de "gouden eeuw" uit onze geschiedenis.

Tengevolge van de industriële revolutie in combinatie met een groeiende bevolking zien we in de 19e eeuw een enorme stijging van de vraag naar bakstenen. Toen zich na 1880 een economische terugval voordeed en de vraag terugliep, terwijl de buitenlandse concurrentie toenam besloot de industrie zich te gaan organiseren. In 1884 werd de eerste Vereniging van Nederlandse Baksteenfabrikanten opgericht.

In de eerste helft van de 20e eeuw zien we een voortgaande mechanisatie van de industrie optreden, gevolgd door een steeds verdergaande automatisering in de tweede helft van de eeuw. Resultaat van dit proces was uiteindelijk schaalvergroting en efficiency-verbetering. De 13.000 werknemers die in 1950 in 227 baksteenfabrieken werkten, maakten net zoveel stenen als de 1500 werknemers die in 1995 in de nog resterende 52 fabrieken werkten.
Resultaat van dit proces is ook dat de baksteenindustrie is veranderd van een arbeidsintensieve, seizoensmatige industrie in een kapitaalintensieve, procesmatige industrie.
Gevolg van de vergaande automatisering is ook geweest dat de arbeidsomstandigheden enorm verbeterd zijn. De zware lichamelijke arbeid waarvan vroeger sprake was, is in de moderne fabrieken geheel uitgebannen.

Baksteen en fabricageproces
Door een nauwkeurige kleisamenstelling en het uitgekiende productieproces worden er nu meer dan 2.500 verschillende typen baksteen gemaakt. Die verschillen hebben betrekking op de vormmethode, de kleur, het formaat, de structuur en de bezanding van de steen.
Hiermee wordt voortdurend ingespeeld op de wensen van de markt. Tezamen met de kwaliteit en eigenschappen als duurzaam, onderhoudsarm en kleurecht heeft dit ervoor gezorgd dat het product een zeer belangrijke positie als gevelmateriaal inneemt, maar ook straatbakstenen en lichtgewicht binnenmuurstenen behoren tot het assortiment van de industrie.

Kleiwinning

Grondstof
Klei is de hoofdgrondstof voor baksteen. De klei is in Nederland zowel door rivieren als door de zee aangevoerd. In droge perioden, en dan denken we niet aan een droge zomer, maar aan vele droge jaren in een ver verleden, kon klei ook door de wind worden vervoerd. Ook werd in de IJstijd klei afgezet door het ijs. Zo vinden we in Zuid-Limburg de löss, een door de wind gevormde klei-afzetting. We noemen dat een aeolisch sediment.

Van Noord naar Zuid vinden we in ons land:
- In Groningen en Friesland de zeeklei. In Groningen in een boog rond de stad Groningen, langs de Waddenzee en de Dollard. In Friesland voornamelijk ten noorden van Leeuwarden, waar vroeger de Middelzee lag. Tijdens de doorbraak van het Nauw van Calais (circa 1500 v. Chr.) werd in dit gebied kalkhoudend materiaal afgezet.
- Meer naar het zuiden vinden we dikke kleipakketten onder het zand, vooral in de Gelderse Achterhoek en Twente. Dit zijn mariene afzettingen uit een tijd, waarin Nederland grotendeels door de zee was bedekt. Verder komt er enige, door de vele beekjes aangevoerde klei voor.
- Langs de grote rivieren vinden we onze rivierklei. De klei-afzettingen van de Rijn, Waal en de IJssel, die zich van onze oostgrens uitstrekken tot in het westen en die van de Maas in Limburg en Brabant.
- Dan vinden we de löss en Brunsemer klei in Limburg en de leem in Brabant.
- Tenslotte in Zeeland en West-Brabant weer zeeklei.

Langs de rivieren komen uitgestrekte kleilagen voor van meestal niet meer dan één tot twee meter dikte. In het oosten van ons land kunnen de diepere lagen klei vele meters dik zijn. Kleiwinning is kleinschalig waarbij de structuur van het landschap kan worden behouden. De kleinschaligheid biedt een goede uitgangssituatie voor herinrichting of voor natuurontwikkeling.

Het kan voorkomen dat naast de hoofdgrondstof klei toeslagstoffen gebruikt worden om bepaalde kleuren baksteen te maken. Natuurlijke pigmenten zoals kalk en bruinsteen worden hiervoor gebruikt.

Ontkleien
De klei die afgegraven wordt, is afkomstig van eigen gronden of van gronden van derden, wordt gekocht van handelaren of wordt geïmporteerd. Het afgraven, ook wel aftichelen genoemd, gebeurt volgens een vast plan.

Eerst wordt de kleisamenstelling grondig onderzocht. Door grondboringen worden kleimonsters getrokken, die in het laboratorium op fysische en chemische parameters worden onderzocht. Op die manier verkrijgt men een beeld van de kwaliteit en kwantiteit van de klei en van de opbouw van het kleivoorkomen. Aan de hand hiervan kan men het afgravingsplan opstellen.

De klei wordt vervolgens selectief afgegraven en naar de fabriek getransporteerd. De klei wordt soms binnen opgeslagen in een loods of kelder, maar meestal in een kleidepot buiten.
Dit depot bestaat uit verschillende kleisoorten, die in lagen op elkaar gebracht worden.
Door een juiste combinatie ontstaat een receptuur die tijdens de opbouw van het depot voortdurend wordt gecontroleerd. Door het depot later verticaal af te graven wordt de menging verbeterd. Klei kan voor een langere tijd worden opgeslagen. Tijdens de opslag zullen door bacteriën de nog aanwezige plantenresten worden verteerd, hetgeen de kwaliteit van klei ten goede komt.

Voordat de klei daadwerkelijk afgegraven wordt, zijn er in overleg met de provincie plannen gemaakt voor de oplevering van de grond na het aftichelen. Na het afgraven kan het gebied gehercultiveerd worden (het weer geschikt maken van de grond waarvoor het oorspronkelijk werd gebruikt, zoals agrarisch gebruik) of kan er een natuurontwikkelingsproject opgestart worden.

Hercultiveren
Het winnen van klei is aan allerlei voorschriften en vergunningen gebonden. De overheid let erop dat het landschap niet wordt aangetast, dat de waterhuishouding niet wordt verstoord en dat na het afgraven, het aftichelen, het gebied wordt heringericht. Deze herinrichting is meestal gericht op de bruikbaarheid voor landbouw en veeteelt. Vaak wordt de bruikbaarheid van de grond hiervoor door het aftichelen zelfs verbeterd omdat na verwijdering van de kleilaag vlakkere weidegrond wordt opgeleverd die door de boer eenvoudiger bewerkt kan worden.

Natuurontwikkelingsprojecten
Sinds 1994 werkt de baksteenindustrie samen met het Wereld Natuur Fonds (WNF) om meer nieuwe natuur in Nederland te creëeren. WNF heeft het plan 'Levende Rivieren' ontwikkeld dat voorziet in natuurontwikkeling in en langs de uiterwaarden. De baksteenfabrikanten die vooral in de uiterwaarden zijn gesitueerd en hier hun hoofdgrondstof klei winnen, kunnen uitvoering geven aan dit plan en zo bijdragen aan natuurontwikkeling. Economische en maatschappelijke belangen gaan op deze manier hand in hand.

In het kort komt het plan globaal op het volgende neer. De rivieren stroomden vroeger - zoals nu wel het geval is - van nature zelden door één geul. De rivier meanderde als het ware vrij door het stroomgebied. Zo ontstond een stelsel van geulen. Juist deze geulen waren rijke voedingsbodems voor dieren en planten. Dit beeld veranderde door de aanleg van kribben in de rivieren, waardoor de rivier als het ware in een hoofdgeul werd vastgelegd. De meeste nevengeulen zijn in de afgelopen tweehonderd jaren verdwenen. Vooral klei bedekt deze nevengeulen nu. Door de klei op een reliëfvolgende wijze af te graven, komen de geulen weer tevoorschijn. Als vervolgens de ruimte aan de rivier wordt teruggegeven, keren de oorspronkelijke flora en fauna terug.

De baksteenindustrie heeft de afgelopen twee jaren verschillende successen op dit front geboekt. Tientallen projecten zijn gerealiseerd of in uitvoering. Iedereen kan van deze resultaten genieten, want deze natuurgebieden worden veelal opengesteld voor natuurliefhebbers.

Voorbewerking

Het doel van de voorbewerking is de klei geschikt te maken voor het vormen van stenen. De klei wordt hiertoe zodanig gekneed en gemengd dat een homogene plastische grondstof ontstaat.

Tijdens de voorbewerking kunnen diverse kleicomponenten samengevoegd en gekneed worden. Ook kunnen, indien gewenst, pigmenten van natuurlijke oorsprong toegevoegd worden om een bepaalde kleur steen te creëren. Zeer fijn gemalen kalksteen (krijt) bevordert de geelkleuring. Donkere stenen krijgt men door toevoeging van bruinsteen (mangaan).
Verschralers zijn additionele stoffen zoals zand of (fijn-) gebroken gesteente. Deze zorgen ervoor dat later het drooggedrag van de stenen verbetert. Toevoeging van stoom en water moet ervoor zorgen dat de klei tot een plastische massa gevormd kan worden van een juiste consistentie.

De uit de opslag aangevoerde klei wordt eerst met behulp van transportbanden of vrachtauto's naar de toevoerkasten gebracht. We noemen deze ook wel, net als in Duitsland, Kastenbeschickers. Dit zijn langwerpige bakken met een breedte van ongeveer 1 meter en een lengte van 5 à 10 meter. De bodem wordt gevormd door een platentransporteur, die langzaam voortbeweegt. Aan het einde van de bak wordt de klei door een haspel van de band geschraapt. Deze toevoerkasten vormen een buffervoorraad en zijn tegelijk doseerinrichtingen, die zorgen voor een gelijkmatige aanvoer van het materiaal. Er worden een of meer Kastenbeschickers toegepast of verdeelschotten in de bak geplaatst. Men kan dan diverse kleisoorten mengen of toeslagstoffen bij de klei voegen. Omdat bij de verdere bewerkingen de klei door steeds fijner afgestelde machines moet worden bewerkt, is het van het grootste belang dat, indien relevant, stenen en metaaldelen uit de klei worden verwijderd. Hiertoe gebruikt men waar nodig een steenuitwerper en een metaalzoeker.

Voor de verdere bewerking van de klei worden diverse machines gebruikt. Elke fabriek beschikt over enkele van die machines, waarbij het van de grondstof en de productiewijze in de fabriek afhangt welke machines men gebruikt.

Typen machines

Kleirasp
In een kleirasp wordt de klei verder bewerkt. In een ronde bak met zijwanden van zeefplaten drukken kneedarmen de klei door de zeef. Hierbij worden kluiten verder verkleind, terwijl verontreinigingen zoals wortels van planten door de zeef worden tegengehouden.

Wals
Een soortgelijk apparaat is de kollerwals, bestaande uit twee holle walsen van zeefplaat. De klei wordt waar de walsen elkaar bijna raken, door de zeefplaten gedrukt.
De differentiëelwals werkt volgens een geheel ander principe. Twee zware walsen draaien met meestal ongelijke snelheid en persen de klei door een nauwe spleet. Ook daarbij wordt het materiaal gekneed en fijngewreven, terwijl kleine steentjes verbrijzeld worden.

Kollergang
Een andere machine is de kollergang, die zowel droog als vrij nat materiaal kan verwerken. Twee zware walsen draaien daarbij rond over een zeefplaat. Doordat de walsen in een kleine cirkel draaien, slippen ze als het ware voortdurend. Daardoor wordt de klei over de zeefplaat gewreven en tegelijk door de zeef gedrukt.

Voormaler/menger
Bij een voormaler of menger wordt de klei in een horizontale trog door kneedmessen langzaam getransporteerd en door verende uitdrijvers door een zeefplaat gedrukt.

Verschillende vormmethoden

Er zijn drie methoden van vormen: de vormbak, de handmatige of machinale handvorm en de strengpersmethode. Elke vormmethode heeft tot gevolg dat de bakstenen bepaalde uiterlijke kenmerken krijgen.

- Handvormsteen

- Vormbaksteen

- Strengperssteen

Handvormsteen
De handvormmethode is de meest gebruikte vormmethode. Het handvormen gebeurt tegenwoordig nagenoeg uitsluitend met machines. De machine werpt met kracht kant en klare kleiballen die van te voren zijn bezand in de vorm. De overtollige klei wordt vervolgens met een draad afgesneden. De bakken worden daarna gekeerd en geleegd en kunnen na het reinigen en bezanden vervolgens opnieuw gevuld worden.
Zoals de naam eigenlijk al aanduidt, werd vroeger een handvormsteen echt met de hand gemaakt. Maar ook nu nog worden deze op enkele plaatsen ambachtelijk vervaardigd. Deze stenen worden vaak in opdracht op maat gemaakt en veelal toegepast in restauratieprojecten.

De handvormsteen is herkenbaar aan zijn grillig generfde en bezande oppervlak.

Vormbaksteen
Bij de vormbakmethode worden bezande vormbakken machinaal met klei gevuld. In de pers wordt de klei met een persblok door een rooster in maximaal twintig vormbakken gedrukt. Overtollige klei wordt machinaal afgestreken, vervolgens worden de vormbakken gekeerd en op dragers gelost. Het resultaat is een bezande steen met een strak uiterlijk.

Strengperssteen
Bij de strengpersmethode drukt een persschroef de klei door de persmond met een rechthoekige opening ter grootte van een steen, als een streng naar buiten. Een snijmachine snijdt vervolgens de streng in plakken ter dikte van een baksteen. De strengpersstenen zijn herkenbaar aan hun strakke, kantige vorm met snijvlakken. Het normaal gladde oppervlak kan worden bezand of met rollen van een structuur worden voorzien. Dit patroon is echter veelal regelmatiger dan van een echte handvormsteen. Strengpersstenen kunnen van perforaties worden voorzien om zo een lager gewicht en een beter drooggedrag te bewerkstelligen.

Drogen

Zouden we de nog natte vormeling met 20 tot 30 % water direct gaan bakken, dan wordt het water in stoom omgezet waardoor de steen explodeert. Voordat de steen gebakken kan worden, moet dan ook eerst het water vrijwel geheel verwijderd worden. Bij het drogen wordt veelal afvalwarmte van de oven nuttig ingezet.

Droogkamers
De vormelingen worden na het vormen naar de drogerij vervoerd. Zij worden op dragers in stellingen geplaatst, waarbij de lucht goed rond de natte stenen kan stromen. Ventilatoren zorgen voor een goede circulatie van de lucht, zodat het water in de stenen vrij snel kan verdampen. Belangrijk bij het drogen is dat het in het juiste tempo gebeurt. Voor elke type steen moet dan ook een apart droogschema gemaakt worden. De droging wordt tijdens het proces voortdurend gecontroleerd.

De benodigde warmte in de droogkamers wordt in de regel verkregen uit koellucht van de oven en door het bijstoken met gasbranders. Soms maakt men ook gebruik van een warmtewisselaar, waarin de schoorsteengassen gebruikt worden om buitenlucht op te warmen.

Een vormeling droogt in principe in twee fasen. Als de steen flink nat is, verdampt aan het oppervlak voortdurend water. In die eerste fase kan en wil het water in de steen snel verdampen, maar is de steen scheurgevoelig. Het tempo moet dus goed geregeld worden, met een relatief lage temperatuur en hoge luchtvochtigheid.

Op een gegeven moment raken de poriën in de steen leeg en komt er gaan water meer naar het oppervlak. We zijn dan in de tweede fase gekomen, waarbij inwendige verdamping optreedt en de damp via de poriën naar buiten gaat. Het drogen gebeurt door de temperatuur te verhogen en de relatieve luchtvochtigheid te verlagen. Het risico op scheurvorming is in de tweede fase veel kleiner.
Tijdens het drogen krimpt de vormeling. De vormelingen worden dan ook altijd te groot gemaakt, zodat de steen tijdens het drogen en bakken tot de juiste maat krimpt.

Droogmethoden
In principe kennen we twee typen drogerijen, die elk hun eigen droogmethode hebben:

- tunneldrogerij

De natte vormelingen worden op wagens door een tunnel vervoerd. Tegen de rijrichting in wordt warme droge lucht door de tunnel geblazen. De meest gedroogde stenen bevinden zich dus aan het einde van de tunnel waar zij met de meest droge lucht in aanraking komen. Vormelingen die zich in het begin van de tunnel bevinden, worden gedroogd met reeds afgekoelde, vochtige lucht.

- kamerdrogerij

Hierbij wordt een aantal kamers opvolgend gevuld en wordt de droging per kamer geregeld. In een aantal dagen worden de stenen gedroogd door de temperatuur in een bepaald tempo te laten stijgen en door de relatieve luchtvochtigheid te laten dalen.

Vroeger werden de vormelingen in de openlucht gedroogd in overdekte droogrekken. Een aantal steenfabrieken verkiest nog steeds deze methode.

Bakken

De gedroogde steen is al behoorlijk stevig, maar door het bakken moet hij nog zijn karakteristieke eigenschappen krijgen zoals kleur, sterkte, vorstbestandheid en duurzaamheid.

Dat bakken gebeurt bij een temperatuur van 1000 tot boven 1200 °C, afhankelijk van de soort klei, het gewenste product en hoe de stenen op de ovenwagen gestapeld worden. Net zoals bij het drogen moet een steen vrij langzaam worden opgewarmd en afgekoeld om scheurvorming te voorkomen. Hiervoor wordt per type steen een aparte ovencurve gemaakt.
Tijdens het bakken vinden ingewikkelde chemische en fysische processen plaats, waarbij keramische verbindingen ontstaan die de steen o.a. zijn sterkte, kleur en duurzaamheid geven.

Ovens
Tijdens het bakken krijgt de steen zijn kenmerken. Niet alleen de kleisamenstelling en de vormmethode bepalen het uiteindelijke karakter, ook het type oven oefent hierop enige invloed uit. Er zijn verschillende typen ovens, waarvan de tunneloven de meest moderne en gebruikte oven is. Hieronder wordt een aantal typen besproken.

Tunneloven
De moderne tunneloven is met een lengte van ruim 100 meter, een hoogte van omstreeks twee meter en een breedte van ca. 7 meter met recht een tunnel.
De stenen worden op ovenwagens, voorzien van een dek van vuurvaste stenen, door de tunnel getransporteerd. In het begin van de tunnel wordt lucht aangezogen uit het hete midden gedeelte en worden de stenen langzaam opgewarmd. In het midden van de tunnel bevinden ze zich in de vuurzone, het warmste deel van de oven. In het voorste gedeelte van de oven kunnen door het bakproces eventueel vluchtige verbindingen uit de producten vrijkomen. Een en ander hangt af van de samenstelling van de klei. Indien nodig kunnen de rookgassen met een rookgasreiniger gereinigd worden. Na het vuur worden de stenen weer langzaam afgekoeld aan de opwarmende lucht die achter in de oven wordt ingebracht.

Met dit type oven kan zeer efficiënt worden gestookt, omdat de oven continu in bedrijf is en niet steeds hoeft af te koelen en vervolgens voor een nieuwe partij stenen weer warm gestookt moet worden. Bovendien kan de warmte (die ook de gebakken stenen afgeven) optimaal benut worden o.a. voor de droogkamers.

Het bakproces is bij een tunneloven goed beheersbaar. Het vuur bevindt zich steeds op dezelfde plaats en door de luchtstroom en de vorm van de stookcurve te regelen heeft men het proces goed in de hand. Er ontstaat een gelijkmatig product van constante kwaliteit.

Diverse oventypen
In Nederland is een aantal steenfabrieken dat op meer traditionele wijze stenen maakt. Het bakken gebeurt dan vaak in een ring-, vlam- of zigzagoven.

De ringoven bestaat uit een rondlopende gang, waarin verschillende poorten zijn gemaakt voor de toe- en afvoer van stenen. In tegenstelling tot de tunneloven bewegen de stenen zich niet door het vuur, maar blijven op één plaats staan. Het vuur daarentegen loopt voortdurend langzaam rond door de brandstofdosering steeds te verplaatsen.
Bij de vlamoven blijven ook de stenen op één plek staan en beweegt het vuur zich door de oven. Het verschil met de vorige oven is, is dat de gang is onderverdeeld in kamers, zodat het vuur ook van kamer tot kamer loopt. De zigzagoven werkt volgens hetzelfde principe.

Periodieke hoedovens zijn zeer geschikt voor het in één keer afstoken van kleine partijen.

Tijdens het bakken vinden verschillende processen plaats.

1. Het nog aanwezige restvocht verdampt en ook het zogenaamde kristalwater verdwijnt.
2. Vluchtige bestanddelen verdampen en organische stoffen worden verbrand. Omdat organische stoffen bij verbranding CO2 produceren, moet alle humus verbrand zijn voordat de sintering (bij 900 °C) aanvangt. Indien tijdens het sinterproces nog CO2 wil ontsnappen, dan is dit door een verminderde porositeit niet meer mogelijk en zullen de stenen zichzelf opblazen.
3. Bij 573 °C verandert de kristalstructuur van kwarts (SiO2). Dit gaat gepaard met volumevergroting. Bij het verder opwarmen is de vormeling hierdoor scheurgevoelig.
4. Er vinden chemische omzettingen plaats. De belangrijkste onderdelen van kleimineralen zijn aluminium- en siliciumoxiden. Door de hoge temperatuur vallen de kleimineralen uiteen. Bij nog hogere temperaturen vormen zich uit deze mineralen nieuwe verbindingen.
5. Sinteren.
Sommige bestanddelen van klei versmelten en dringen in gesmolten toestand tussen de andere materialen die daardoor later, na het afkoelen, als het ware aan elkaar gekit worden.
Tijdens de sintering krijgt de steen zijn echte sterkte, terwijl in die fase ook de bakkrimp optreedt. De fabrikant moet die bakkrimp net zo zorgvuldig in het oog houden als de droogkrimp om een eindproduct van de gewenste maat te krijgen.

Energie
Bijna alle fabrieken gebruiken aardgas als brandstof voor het bakken. De gemakkelijke aanvoer, de constante kwaliteit, de gemakkelijke regelbaarheid van de vlam en de kostprijs zijn hiervoor redenen. Ook is gas een 'schone' brandstof. Enkele ambachtelijke steenfabrieken maken gebruik van kolen, die een bepaald effect op de steen geven.
Tijdens het bakken komen fluoriden en zwaveloxide vrij uit de klei, waarin ze van nature voorkomen. De uitstoot van deze stoffen moet voldoen aan de emissierichtwaarden die door de overheid zijn vastgesteld. Indien het nodig is de uitstoot van deze stoffen te beperken, kan een rookgasreinigingsinstallatie deze oplossing bieden. Een aantal fabrieken heeft reeds een rookgasreinigingsinstallatie geplaatst.
Sinds 1980 is het energiegebruik door de baksteenindustrie gehalveerd door het treffen van verschillende energiebeperkende maatregelen. Sedert 1993 heeft de industrie een convenant afgesloten met het Ministerie van Economische Zaken dat zich richt op 20 % verdergaande energie efficiencyverbetering in het jaar 2000.

Bij lichtgewichtstenen, waaronder we poreuzere stenen voor het gebruik in binnenmuren verstaan, kan een deel van de benodigde brandstof door de klei worden gemengd. Zelfs kan in bepaalde gevallen alle brandstof op die manier worden toegevoegd. We spreken dan van uitbrandstoffen, die na verbranding de gewenste poriën in de steen achterlaten. Een dergelijke werkwijze vergt wel een nauwkeurige procesbeheersing, omdat de temperatuur niet meer kan worden bijgestuurd door de gaskraan wat verder open of dicht te zetten. De enige regelmethode die dan overblijft, is het toevoeren van meer of minder lucht.

Kwaliteitscontrole
Om de kwaliteit van de bakstenen te bewaken, worden tijdens de verschillende fases in de productie controles uitgevoerd.

Product- en procescontrole
Periodiek wordt uit de productie een steekproef genomen om te controleren of het product aan de eisen voldoet. In een laboratorium worden de klei en de diverse eigenschappen van de steen op verschillende eigenschappen getoetst. Proeven met betrekking tot de kleisamenstelling, sterkte, wateropneming, sulfaatgehalte, vorstbestandheid en afmetingen e.d. worden uitgevoerd. Controle op direct waar te nemen zaken zoals kleurverschillen en beschadigingen worden tijdens het productieproces door de medewerkers uitgevoerd.

Procesbeheersing
Bij de meeste fabrieken is het hele productieproces vergaand geautomatiseerd. Met behulp van computers wordt het droog- en bakproces nauwkeurig in de gaten gehouden. Zodra hele kleine afwijkingen geconstateerd worden, kan men met de moderne meet- en regeltechnieken het proces direct bijsturen. Ook worden handmatig proeven genomen zoals het controleren van de afmetingen van de (gedroogde) stenen, de plasticiteit, de kleisamenstelling, de wateropneming en de sterkte. Veel bedrijven beschikken over een KOMO-keurmerk. Het systeem van procescontrole wordt gecontroleerd door een erkende certificatie-instelling.

Van fabriek naar de bouwplaats

Na het bakproces heeft de steen de karakteristieke eigenschappen van een baksteen. De producten worden gereed gemaakt voor opslag en vervoer om verwerkt te worden in gevels, binnenmuren of bestrating.

Dankzij het uitgekiende productieproces ontstaan er partijen baksteen met een zo homogeen mogelijke kleur en kwaliteit. Dit geldt voor gevelbaksteen, binnenmuursteen als straatbaksteen. Voor genuanceerde sortering gevelsteen worden ook omstapelmachines gebruikt die de afgestookte pakketten tot nieuwe formeert in de juiste kleurnuancering. Bij de ambachtelijke werkwijze wordt handmatig gesorteerd. De laatste stap in het productieproces is de expeditie waarbij de stenen in de gewenste verpakkingsvorm in opslag worden gezet, al of niet overdekt. De bakstenen zijn gereed om afgehaald te worden voor gebruik.

Kwaliteitscontrole en certificering
Behalve een continu, interne kwaliteitscontrole tijdens het productieproces, vindt er in veel gevallen een onafhankelijke externe controle plaats waardoor metsel- en straatbaksteen geleverd wordt onder KOMO-keur. Hierbij zijn betrokken de erkende certificerende instellingen IKOB en KIWA.

De keuringen van metselbaksteen worden uitgevoerd op basis van de Nationale Beoordelingsrichtlijn BRL 1007 op eigenschappen overeenkomstig de geldende norm NEN 2489. Er wordt gewerkt aan een nieuwe, Europese productnorm voor metselbaksteen die naar verwachting na het jaar 2000 wordt ingevoerd.
De procesbewaking van de fabrikant wordt twee keer per jaar extern gecontroleerd. Tevens worden vier keer per jaar de bakstenen op basis van steekproeven gekeurd. Deze worden afhankelijk van de beoogde kwaliteit getest op sterkte, maattoleranties, wateropneming, chemische eigenschappen en vorstbestandheid.

Straatbaksteen wordt gecertificeerd op basis van de Nationale Beoordelingsrichtlijn BRL 2360 op eigenschappen overeenkomstig de geldende Standaard RAW Bepalingen van het CROW, die maatgevend zijn voor de eisen aan bestratingsmaterialen. Ook voor straatbaksteen is een Europese productnorm in voorbereiding die rond het jaar 2000 van kracht zal worden en eveneens een verandering van te declareren eigenschappen zal betekenen. De keuring van straatbaksteen vindt plaats als volledige partijkeuring. Aan de hand van steekproeven test men de stenen op diverse eigenschappen zoals sterkte en wateropneming.

Transport
Baksteen wordt in de meeste gevallen milieuvriendelijk, dat wil zeggen onverpakt, vervoerd van het tasveld op de fabriek naar de bouwplaats. Het meest flexibel en efficiënt blijkt vervoer per vrachtauto's te zijn, die ook gecombineerde leveringen mogelijk maken.

De stenen worden in zogenaamde hulo-paketten door de vrachtauto's zelf geladen en op de bouwplaats gelost, ook als het in folie verpakte stenen op pallets betreft. De meeste steenpakketten, in hulo of op pallets, worden in 4- of 8-deling geleverd zodat mechanisch transport op de bouwplaats mogelijk is.
Binnenmuurstenen worden altijd op pallets vervoerd naar de bouw en straatbakstenen kunnen afhankelijk van de bestratingsmethode op verschillende manieren aangevoerd worden; in hulo of op pallets voor handmatig straten en vlijen, maar ook op pallets in patroon gereed voor mechanisch straten.

Verwerking op de bouwplaats
De baksteenindustrie schenkt veel aandacht aan de verwerking van metselbaksteen op de bouwplaats. Er zijn diverse hulpmiddelen ontwikkeld om te zorgen dat bakstenen efficiënter getransporteerd kunnen worden, waarbij bovendien verbetering van de arbeidsomstandigheden van de metselaar en opperman centraal staat. Hiermee wordt invulling gegeven aan het geldende Bouwprocesbesluit en het daaruit voortgekomen Veiligheids- en Gezondheidsplan (V&G) dat op (middel) grote bouwplaatsen verplicht is. Bovendien zorgen deze maatregelen voor verlaging van ziekte- en arbeidsongeschiktheidskosten, die op dit moment veel sterker aan de bedrijfstak en individuele bedrijven worden doorberekend.

De ontwikkelingen zijn in samenwerking met het Nederlands Verbond van Ondernemers in de Bouwnijverheid (NVOB), de Aannemers Vereniging Metselwerken (AVM) en met begeleiding van TNO-Bouw tot stand gekomen. In 1991 is een nieuw baksteenpakket geïntroduceerd: het deelbare 12-voets baksteenpakket. Door de deling is het mogelijk om kleinere pakketten van 50, 100, 200 of 400 stenen mechanisch te opperen. Met nieuw ontwikkelde tangen, zoals de 6-voets kraan- of verreikertang of de Opsteker, kunnen baksteenpakketten direct op de steiger geplaatst worden. Het zware werk voor de opperman die anders de steigers met behulp van de kruiwagen moet bevoorraden, vervalt hiermee. Bovendien is er voor de opperman de Opkar ontwikkeld, een soort mechanische kruiwagen. Deze kan eenvoudig een bouwlift bevoorraden of baksteenpakketten op de steiger uitkruien. Tijdwinst en minder zwaar werk zijn hierbij de verdiensten.

Er is ook veel aandacht besteed aan de werkhouding van de metselaar. Hiervoor zijn nieuwe steigers ontwikkeld. Ook zijn er enkele aanpassingen voor de bestaande steigertypen ontwikkeld, met als doel dat de stenen en speciekuipen op de steiger hoger staan dan de metselaar zelf. Het til-, sjouw- en bukwerk wordt hiermee zoveel mogelijk voorkomen. De betere arbeidsomstandigheden vertalen zich niet alleen in meer werkplezier, maar ook in een lager ziekteverzuim.

Verlijmen van baksteen

De renovatie van het Koning Boudewijnstadion in Brussel in 1995 was de doorbraak voor het verlijmen van baksteen. Voor de entreezijde koos de architect 300.000 helderrode bakstenen die met lijmmortel van dezelfde kleur werden samengevoegd tot een imposante monolietconstructie.

Inmiddels is het verlijmen van baksteen het experimentele stadium definitief voorbij. Gelijmde baksteengevels zijn niet meer weg te denken uit de moderne architectuur.
Daaraan voorafgaand is jarenlang geëxperimenteerd. Experimenten met lijmmortelsoorten, met lijmmortel-transportsystemen, met lijmmortelpistolen, met allerhande bakstenen, met constructies en met werkmethoden. In die voorbereidende jaren groeide een degelijk concept waarmee inmiddels unieke resultaten zijn bereikt.

Ontwerpers, baksteenfabrikanten en vaklieden zijn samen in staat om met creativiteit en inventiviteit te komen tot moderne nieuwe gevelconcepten in verlijmde baksteenconstructies. Een extra waarborg voor het vakmanschap is de procescertificering van metsellijmwerk van gevelconstructies door het Bureau Kwaliteitsbewaking Bouw (BKB).
In de Nationale Beoordelingsrichtlijn "Vervaardiging van Metsel- en Lijmwerkconstructies en/of Voegwerk" (BRL 2826) en de bijbehorende uitvoeringsrichtlijn "Lijmen van gevelstenen; Baksteen, betonsteen en kalkzandsteen" zijn de eisen vastgelegd waaraan gelijmde gevelconstructies moeten voldoen.

De winst van het verlijmen zit vooral in de duurzaamheid en in de kleurintensieve uitstraling van de verlijmde gevel.
Daarnaast biedt de geringere arbeidsbelasting tijdens het verwerken voordelen en kunnen door de hogere buigtreksterkte nieuwe vormgevingsaspecten geëxploreerd worden.
Door het opnemen van een wapening (gecertificeerde) in de lintvoeg is het mogelijk relatief grote trekspanningen evenwijdig aan de lintvoeg op te nemen. Op die manier zijn overspanningen in baksteen mogelijk zonder gebruik te moeten maken van een zichtbare latei.
Wat de grotere hechtsterkte in de praktijk betekent, blijkt uit de volgende vergelijking: een gevel met een klampgemetselde dikformaat (65 mm) is constructief gelijkwaardig aan traditioneel halfsteens metselwerk (100 mm). Door diverse baksteenfabrikanten wordt op deze ontwikkeling ingespeeld door speciale, voor het lijmen geschikte, stenen te fabriceren.

Esthetische kenmerken

Kleur
De esthetische kenmerken van een verlijmde baksteenconstructie wijken sterk af van een gemetselde baksteenconstructie. Dat verschil ontstaat voornamelijk door de dunne, terugliggende voeg. Maakt de voeg bij metselwerk ongeveer 20% van het muuroppervlak uit, bij verlijmen is dat circa 8%. De kenmerken van de steen, zoals kleur, vorm en structuur zijn daardoor bij verlijmen meer bepalend voor het gevelbeeld en de kleurbeleving dan bij metselwerk, waar het juist gaat om het samenspel tussen baksteen en voeg. De steen wordt omgeven door 'schaduw' en spreekt daardoor meer.
Verdere verdieping van de kleurintensiteit van een gevel is mogelijk door een lijmmortel te kiezen met een kleur die overeenkomt met de kleur van de baksteen.

Vormgeving
De grotere hecht- en buigtreksterkte kunnen door de architect aangewend worden om een gevel anders vorm te geven. Smallere penanten, grotere overspanningen zonder lateien en uitkragingen leveren een ander aanzien van de gevels op.
Verlijmen is ook aantrekkelijk voor de productie van geprefabriceerde elementen van baksteen. Tot de mogelijkheden behoren gevelelementen voor woning- en utiliteitsbouw, inclusief hoogbouw en elementen voor geluidsschermen langs verkeers- en spoorwegen.

Lijmwerk leent zich voor alle gebruikelijke verbanden. Wild verband is weliswaar mogelijk, maar wordt niet aanbevolen vanwege het extra zaagwerk. Ook kan nu stapel- of tegelverband worden ontworpen, waarbij de noodzakelijke wapening kan worden gereduceerd. Het is een uitdaging voor elke ontwerper om de kenmerken van het verlijmen in het ontwerp tot uitdrukking te brengen. De mogelijkheden daartoe zijn groter, wanneer al in de ontwerpfase met de kenmerken van deze techniek rekening kan worden gehouden.

Voegen
Door het terugliggen van de voeg is uitkrabben en navoegen niet meer nodig. Er kan dus ook geen sprake zijn van aantasting of verwering van de zwakste schakel in traditioneel metselwerk, de voegmortel. Veroudering van de gevel door veroudering van de voeg speelt bij verlijmen niet. De lijmmortel heeft een veel grotere duurzaamheid dan een voegmortel en is bovendien waterafstotend en waterdicht. Voegreparatie behoort tot het verleden. Schade en kalkuitslag zijn gerelateerd aan vochttransport door de muur en de voeg. Omdat de voeg bij verlijmd werk dichter is dan de steen, wordt het vochtgedrag van de totale muur beter en komt kalkuitslag vanuit de mortel niet meer voor. Kleurechtheid van een gevel hangt vooral af van de invloeden van weer- en wind op het zichtvlak van de baksteen. Door de waterwerende eigenschappen van de lijmmortel komt uitloging van mortelbestanddelen niet meer voor en ook zakwater door de constructie is geminimaliseerd, waardoor een gelijmde gevel veel langer zijn kleurechtheid van de steen behoudt.

Duurzaamheid

De grote duurzaamheid van baksteen - in de betekenis van een lange gebruiksduur - is onomstreden. Als een baksteenconstructie niet duurzaam blijkt, ligt de oorzaak vrijwel altijd aan de voeg.

De ontwikkeling van de lijmmortel - een fijnkorrelige cementlijm - is een zwaartepunt geweest in het voorafgaande researchwerk. De hoge duurzaamheid van de lijm is gebaseerd op zijn grote dichtheid en waterafstotende karakter:

- geen aantasting door schimmels, insecten of klimaat;
- zeer geringe carbonatatiediepte waardoor geen veroudering door mos- of algengroei;
- geen vorstschade-risico;
- uitkrabben vervalt evenals voegreparatie gedurende de levensduur van het bouwwerk.

In de vernieuwde Nationale Beoordelingsrichtlijn voor het KOMO (Attest-met-) Productcertificaat voor lijmmortels voor Baksteen, Kalkzandsteen, Betonsteen en Cellenbeton, BRL 1005 (d.d. 1999-07-05, uitgave IKOB) zijn specifieke eisen opgenomen waaraan een lijmmortel voor gevelmetselwerk in baksteen moet voldoen.
Door het College van Deskundigen (CvD) van IKOB zijn op 21-09-2000 aanvullende eisen gesteld waaraan een lijmmortel voor baksteengevelwerk moet voldoen.

De lijmmortel heeft de duurzaamheid van de steen en is waterafstotend. Hij bevat geen stoffen die direct of indirect schadelijk zijn voor het milieu of de gezondheid. Naast de bovengenoemde eisen zijn in de BRL 1005 ook milieutechnische eisen opgenomen waaraan een lijmmortel moet voldoen volgens het Bouwstoffenbesluit. Het Bouwstoffenbesluit is van kracht vanaf 01-07-2000. In deze regelgeving worden eisen gesteld ten aanzien van het uitlooggedrag van steenachtige bouwmaterialen. Lijmmortel voor baksteen gevellijmwerk dient te voldoen aan de klasse 1A bouwstof (onbeperkt vochtig toepasbaar).

Duurzaam heeft tegenwoordig ook de overdrachtelijke betekenis van 'weinig belastend voor het milieu', vooral in relatie tot schaarse grondstoffen. Dit geldt ook voor lijmmortel. De basisbestanddelen zijn in overvloed beschikbaar, evenals de klei die nodig is voor de productie van bakstenen. Verlijmde baksteenconstructies leveren bovendien na breken een hoogwaardig puingranulaat op. De uitgeharde lijmmortel verpulvert niet en is veel sterker dan metselmortel. Volgens de huidige voorschriften (NEN 5950 - VBT 1996) mag 10% van het grove toeslagmateriaal voor beton bestaan uit metselwerkpuingranulaat en dat geldt dus zeker voor lijmwerkpuingranulaat. Bij toevoeging van pigmenten kan de situatie anders komen te liggen. Veel pigmenten zijn metaaloxides en die kunnen beperkingen opleggen aan de wijze van hergebruik.

Uitvoering

De hulpmiddelen
Voor het uitvoeren van lijmwerk zijn door Elbo een aantal hulpmiddelen ontwikkeld:
- Rekjes voor het plaatsen van rijen stenen, zodanig dat gemakkelijk een lijmmortelrups op de kopse kanten kan worden aagebracht;
- Mengbak met voorraadsilo voor het geprogrammeerd mengen van de lijmmortelpoeder met water en lijmmortelpomp met regelbare opbrengst. De pomp is via een 7,5 meter lange toevoerslang en een stuursignaalkabel verbonden met het lijmmortelpistool;
- Lijmmortelpistool met lijmmortelverdeelstuk en afstandsbediening voor de pomp. Het lijmmortelpistool heeft een ergonomisch ontwerp waardoor de fysieke belasting van de verlijmer minimaal is. Het lijmmortelverdeelstuk is afstelbaar op de mate van terugligging van de lijmmortelvoeg, de dikte van de voeg en de werkhoogte.

Voor het reinigen van de apparatuur zijn speciale hulpmiddelen ontwikkeld.

De werkmethode
De aanvoer van de stenen is gelijk aan die bij het metselen en moet bij voorkeur mechanisch gebeuren. Op de plek waar bij metselaars de speciekuipen staan, staan bij de verlijmer de rekjes. Twee verlijmers maken gebruik van één lijmmortelpistool. Afstemverliezen zijn dan minimaal.
Er is geen speciesilo op het werk nodig en het handmatige speciekruien vervalt.

Het aanbrengen van de lijmmortelrups en het vlijen van de stenen luistert nauwkeurig. In de Bouwradius-cursus die metselaars voor het verlijmen opleidt, wordt hieraan veel aandacht geschonken. Bij een goede afstemming van deeltaken en voldoende vaardigheid ontstaat een arbeidsritme dat strak werk oplevert dat zich onderscheid van traditioneel metselwerk.

Geen nabewerking
Bij goed verlijmen is geen nabehandeling van de gevel nodig. Wanneer lijmmortel in de voeg plaatselijk te ver naar voren ligt of lijmmortelbaarden te ver uitsteken, verwijdert de metselaar die met een voegspijker na het eerste aantrekken van de lijmmortel. Op die manier voorkomt hij het uitsmeren van lijmmortel over de steen. De volgende bewerkingen komen in vergelijking met metselwerk te vervallen:

- uitkrabben van de voeg;
- schoonborstelen;
- reinigen en voorbevochtigen;
- navoegen en opruimen valspecie;
- verdichten van de voeg met een mechanische voegspijker.

Onmiddellijk na het verlijmen kan de steiger weg. Dit betekent tijdwinst en een besparing op de uitvoeringskosten.

Opleiding en instructie
Het vakkundig vervaardigen van verlijmde baksteenconstructies vereist kennis en ervaring van de metselaar. Lijmen moet speciaal geleerd worden. De leveranciers van baksteenlijm en van verwerkingsapparatuur stellen metselaars in de gelegenheid de nodige vaardigheid op te doen tijdens een werkinstructiedag op de fabriek of op de bouwplaats.
Bouwradius ontwikkelde een ééndaagse cursus die metselaars in het kader van artikel 35B van de CAO kunnen volgen.

Prijs en kwaliteit

Uit tot nu toe verrichte studies is gebleken dat verlijmen bij sommige projecten duurder is dan metselen. De redenen daarvoor zijn:

- gemiddeld twintig stenen meer per vierkante meter (92 in plaats van 72) voor halfsteensmuren;
- meer tijd nodig voor het nauwgezet vlijen van de steen, waardoor minder stenen per tijdseenheid worden verlegd;
- het is een nieuwe verwerkingsmethode waaraan de opdrachtgever hogere eisen stelt;
- zagen van stenen in plaats van kappen bij beëindigingen.
- reinigen en onderhoud van de apparatuur.

Daartegenover staat dat het voegwerk vervalt en de steiger hierdoor eerder weg kan wat ook kosten bespaart.

De langere arbeidstijd die veroorzaakt worden door bovenstaande zaken, wordt niet altijd geheel gecompenseerd door het vervallen van het voegwerk.
De hogere kostprijs geldt overigens niet voor met dikformaat stenen als klampmuur verlijmde buitenspouwbladen. Hiervoor zijn gemiddeld 50 dikformaat stenen per vierkante meter nodig. Bovendien bespaart deze oplossing op funderingskosten en de verhouding tussen bruto- en netto-vloeroppervlak valt veel gunstiger uit.

De meerwaarde ligt vooral in de nieuwe esthetische mogelijkheden, de grotere duurzaamheid en in de nieuwe de verbeterde constructieve eigenschappen. Bij verlijmen is er sprake van een kwaliteitssprong voorwaarts. In de naaste toekomst is een daling van de kosten mogelijk, doordat ook stootvoegloos lijmwerk tot de mogelijkheden behoort en door de ontwikkeling van speciale lijmbakstenen.

Bouwkundige aspecten
Bouwkundig is er een aantal zaken die bij het verlijmen anders ligt dan bij het metselen. De grotere sterkte is al genoemd. Direct of indirect in verband daarmee spelen de volgende mogelijkheden:

- overspanningen zonder latei;
- grotere overspanningen met inwendige, onzichtbare lateien;
- slankere constructies;
- dunnere spouwbladen (klampmuur met dikformaat stenen);
- lintvoeg horizontaal, verticaal of diagonaal en combinaties daarvan;
- open stootvoeg is mogelijk;
- geprefabriceerde constructies, zoals gevelelementen, geluidsscherm-elementen, schoorstenen;
- schaalconstructies van baksteen.

Wat de grotere hechtsterkte in de praktijk betekent, blijkt uit de volgende vergelijking: een buitenspouwblad met dikformaat (65 mm) stenen als klampmuur verlijmd, is constructief gelijkwaardig aan traditioneel halfsteens metselwerk (100 mm).
Door het opnemen van een wapening - aramide of roestvast staal - in de lintvoeg is het mogelijk relatief grote trekspanningen evenwijdig aan de lintvoeg op te nemen. Op die manier zijn overspanningen in baksteen mogelijk zonder gebruik te moeten maken van een zichtbare latei.

Bij de materiaalkeuze en de uitvoering vraagt een aantal zaken speciale aandacht:

Het type baksteen - Alle typen baksteen zijn verlijmbaar. Een baksteen met wat grotere maatafwijkingen - volgens de maatklasseverdeling van NEN 2489 - vraagt een wat dikkere voeg. Hetzelfde geldt voor strengperssteen met een klein verschil in dikte tussen voor- en achterzijde. Bij strengperssteen met een afgeronde hoek krijgt de stootvoeg iets meer accent dan de lintvoeg. Stenen met grote perforaties vragen relatief veel lijm en extra zorg van de metselaar. Stenen met sterk bezande vlakken in de voeg vragen eveneens extra werk van de metselaar.

De voegdikte - De maattolerantie van de steen bepaalt de minimumdikte van de voeg. Om de gedachten te bepalen: met een vormbaksteen maatklasse I is strak werk mogelijk bij een voegdikte van 3 mm terwijl een handvormsteen maatklasse III een ander uiterlijk oplevert bij een voegdikte van circa 6 mm. Maatklasse en afmetingen volgens fabrieksopgave moeten zijn gespecificeerd volgens WEW 2489 Metselbaksteen.
De lagenmaat in millimeters bedraagt minimaal de hoogte van tien gestapelde stenen in centimeters plus 3. Daarbij geldt het gemiddelde van drie stapels van willekeurig gekozen stenen.

De lijmmortelsoort - Na de keuze van het soort baksteen, de voegdikte en de lagenmaat kan de geschikte lijmmortel worden bepaald. Het geschikte type lijmmortel is afhankelijk van de wateropname van de steen. Daarnaast is een keuze mogelijk uit de standaardkleuren wit, geel, rood, bruin en zwart.

De dilatatievoegen - Er is theoretisch weinig verschil tussen de vormstabiliteit van een verlijmde en gemetselde muur. Een advies voor de plaats en het type van de dilataties kan worden opgevraagd bij de baksteenfabrikant. Omdat de benodigde dilatatievoegbreedte ongeveer gelijk is aan de lijmvoegdikte, is het mogelijk dilatatievoegen, afhankelijk van het gekozen verband, vrijwel onzichtbaar in het gevelvlak op te nemen. Een horizontale dilatatie is zichtbaar wanneer daarbij toegepaste ondersteuning van het metselwerk dikker is dan de voeg. In de praktijk is dat meestal het geval, tenzij men de stenen voorziet van een sponning.

De spouwankers - Het aantal spouwankers per vierkante meter is gelijk aan die bij metselwerk. In verband met de dunne voeg zijn platte lijmankers nodig, zoals die worden gebruikt voor gipsblokken of kalkzandsteenelementen. Door diverse leveranciers zijn speciale lijm spouwankers ontwikkelt. Al deze spouwankers zijn gemaakt van roestvast staal.

Het verband - Ook bij verlijmen wordt halfsteens verband het meest toegepast. Voor grotere projecten kan de architect besluiten een speciaal formaat stenen te gebruiken, zodanig dat tweemaal kop plus lijmmortelvoeg gelijk is aan de steenlengte.
In andere gevallen zijn gezaagde stenen nodig voor hoeken in en beëindiging van muren. Het zagen gebeurt vooraf, zodat de metselaar geen afstem-verliezen krijgt.
Wild verband is niet aan te bevelen omdat er dan geen vaste zaagmaat is. Bij stapelverband zijn geen aanpassingen nodig.
Bij het verlijmen van klamp gevels wordt veelal de dikte van de steen als overlap in het verband gekozen, hierdoor ontstaat een verband wat vergeleken kan worden met klezorenverband.